塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

这6个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这6个阶段是一个完整的连续过程。今天小编整理了以下四个核心阶段的具体内容跟大家分享，以便大家可以更加全面的认识到注塑成型这项工艺，一起来看看吧。

1. 填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间或注塑速度要受到很多条件的制约。

2. 保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到更高值。

3. 冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4. 脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

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